Je m'y attaque ce soir.Attention le moteur ashland est particulièrement chiant a démonter .
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Rek-O-Kut Rondine Deluxe B-12-H
- SidSmith
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Re: Rek-O-Kut Rondine Deluxe B-12-H
''I never could get transistor gear to sound as open and lifelike as tube gear, but I think no one else has either.'' -Sid Smith
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Re: Rek-O-Kut Rondine Deluxe B-12-H
Ça aussi !
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Re: Rek-O-Kut Rondine Deluxe B-12-H
Hier s'était le démontage du moteur électrique Hystérésis synchrone de marque Ashland, modèle D80GBP-1, de 0,2A, 1 PH, 1800 RPM, 115V, 60Hz, 1/200 HP, élévation de la température à 50°C, conçu pour un usage en continu.
Une fois les vis enlevées, tout tenait encore fermement en place...très fermement en place.
J'ai du prendre un marteau et un feutre pour dessus de chaises et meubles et taper par petit coup sur le châssis pour qu'il se défasse.
J'alternait pas des injections de WD40.
Finalement, avec un tournevis placer à l'intérieur et accoté sur les deux chassis, ils ont fini par se séparer
Je me pose la question si je vais enlever la poulie...elle tien fermement en place et est très peu usée...j'aimerais accéder au roulement à bille supérieur pour bien le nettoyer, mais je ne veux pas endommager la poulie dans le processus.
Une fois les vis enlevées, tout tenait encore fermement en place...très fermement en place.
J'ai du prendre un marteau et un feutre pour dessus de chaises et meubles et taper par petit coup sur le châssis pour qu'il se défasse.
J'alternait pas des injections de WD40.
Finalement, avec un tournevis placer à l'intérieur et accoté sur les deux chassis, ils ont fini par se séparer
Oui, cela m'a pris 2 heures !bubu91 a écrit :Attention le moteur ashland est particulièrement chiant a démonter .
Je me pose la question si je vais enlever la poulie...elle tien fermement en place et est très peu usée...j'aimerais accéder au roulement à bille supérieur pour bien le nettoyer, mais je ne veux pas endommager la poulie dans le processus.
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Re: Rek-O-Kut Rondine Deluxe B-12-H
Superbe cette table tournante
Hop, sujet indexé.
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écoutons sans œillères.
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Re: Rek-O-Kut Rondine Deluxe B-12-H
Oui elles est superbe.
As tu finalement enlevé la poulie pour accéder au roulement ?
Entre nous, je pense que s'il tourne librement et surtout silencieusement ce n'est pas une obligation...
Très beau boulot sur ce moteur pas évident du tout...
As tu finalement enlevé la poulie pour accéder au roulement ?
Entre nous, je pense que s'il tourne librement et surtout silencieusement ce n'est pas une obligation...
Très beau boulot sur ce moteur pas évident du tout...
Marc
- SidSmith
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Re: Rek-O-Kut Rondine Deluxe B-12-H
Non, j'ai décidé de na pas l'enlever. Elle a l'air de tenir fermement en place et la forcer à sortir risquerait de l'abimer, elle qui est dans un état mint.americanradios a écrit :Oui elles est superbe.
As tu finalement enlevé la poulie pour accéder au roulement ?
Entre nous, je pense que s'il tourne librement et surtout silencieusement ce n'est pas une obligation...
Très beau boulot sur ce moteur pas évident du tout...
Par contre j'ai un méplat sur la bille faisant tourner l'axe du moteur. Je suis en attente de billes de céramique pour le moteur et pour l'axe du plateau.
Le moteur, une fois les dépôts de l'ancienne huile enlevés, est quasi à l'état neuf.
Comme le dit mon père, elle n'a pas beaucoup tournée.
Le plateau étant chez mes parents, je vais sans doute le polir ainsi que son axe d'ici le jour de l'an.
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Re: Rek-O-Kut Rondine Deluxe B-12-H
Superbe présentation magnifiquement documentée et restauration du même acabit
Il y a quelques années, je procédais d' une manière similaire à la tienne pour redonner leur lustre à mes vieilles machines tournantes.
Il y a quelques années, je procédais d' une manière similaire à la tienne pour redonner leur lustre à mes vieilles machines tournantes.
Jean
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Re: Rek-O-Kut Rondine Deluxe B-12-H
Bon, j'ai pu avancer la fin de semaine passée sur mon projet !
J'ai donc changé la bille de métal originale 1/8 de po., qui avait un méplat, par une autre en céramique d'oxyde de zirconium (ZrO2) plus dur et plus lisse.
J'ai ensuite lubrifié le moteur avec de l'huile synthétique SAE 20. J'aurai pu utiliser une huile standard, mais je veux que le moteur performe à son meilleur en vibrant le moins possible et pour cela, une huile fine sans impureté est un prérequis inévitable. J'ai donc commandé chez un fournisseur d'huile industriel.
J'ai donc asséché autant que possible les deux rondelles de feutre placées de part et d'autre de l'axe ainsi que les cuves dans lesquelles ils sont situés. Ensuite je les ai ré-imbibé d'huile synthétique.
Ce qui m'a bloqué un peu auparavant est le moment après le remontage du moteur : celui-ci ne tournait pas ! Le moteur grippait, refusant de bouger même lorsque aidé.
Je l'ai donc redéfait, rechanger la bille de roulement, revu les branchement, remettre l'ancien condensateur...rien n'y fit.
Bien peiné, je m'orientai donc vers un réparateur. Arriver à la boutique, je fait face à un un homme de 65-70 ans bien sonnant situé au milieu d'une montagne de moteur électrique (penser à la bibliothèque du magasine Spirou gérée par Gaston Lagaffe, mais remplacez les livres par des moteurs).
Après quelques vérifications, l'ayant branché sur un condensateur de 6 uF, le moteur ne tournait pas. Il le défit donc et me fit remarquer que l'anneau en forme d'étoile servant à tenir en place l'axe du moteur à sa base a été monté à l'envers.
Après remontage, le moteur s'est mis à tourner avec un petit peu d'aide. Il m'a ensuite parler du temps ou il faisait jouer de la musique, de sa Bogen-Presto et de son ancien équipement à lampe. Je suis ressortie content et soulager de...5$.
Pendant une semaine, je fis tourner le moteur 1 heure par jour. Le moteur monte en température au fil des minutes et atteint une température stable, faisant en sorte que l'on ne peut le conserver longtemps entre les mains.
Les deux premières journées le moteur vibrait un peu et on entendait un très léger bruit. Mais après, le moteur s'est complètement tu. Il faut désormais coller l'oreille près de l'axe pour entendre quelque chose, et lorsqu'on le prend dans ses mains, la vibration est à peine discernable.
En le remontant, le réparateur m'a dit que ce genre de moteur ne provenait pas d'une ligne d'assemblage : fils de cuivre très fins pour la bobine, jeu entre l'axe et le pivot de 1/1000e de po. (soit 0,5/1000e de po. de chaque coté), axe équilibré par perçage, etc. Ces moteurs étaient sans aucun doute assemblés à la main avec la plus grande précision possible à l'époque.
Et ce moteur ne coûtait pas rien en 1954, le moteur Ashland était une option qui détaillait près de 40$ sur la Rondine, soit le prix d'un bras Gray Research 108b, le meilleur sur le marché !
Par la suite j’ai essayé de polir le plateau avec les quelques outils à ma disposition. Le résultat est correcte, mais je vais probablement l’envoyer chez un professionnel à moyen terme. Je pense que le problème se situe autour du moteur rotatif qui fait tourner la roue du polish. Elle est bien pour un polissage un peu plus grossier, mais ne révolutionne pas assez vite pour le fini miroir, qui exige environ 6000 tours/minute d’après ce que j’ai pu lire et voir sur le sujet.
Je me suis donc mis à la fabrication du socle sur lequel allait reposer la platine. Je prends ici le temps pour m’excuser à l’avance si toutes les mesures que j’énumère sont en système impérial, mais sachez qu’en Amérique du Nord, toute l’industrie de la construction emploie exclusivement ce système et employé dans tous les domaines aux États-Unis, hormis les publications scientifiques. 1 po = 25,4 mm.
La Rondine étant munie d’un chassis somme toute assez grand (14 par 15 po.) et l’aire du socle se devant de rester dans des dimensions raisonnable si l’on veut la poser sur un meuble, j’ai décider de laisser de l’espace pour l’installation d’un Rabco SL-8E sur la face supérieure du socle et suffisamment d’espace pour installer un futur bras 12 po. à la droite de la platine. J’ai donc opté pour un socle mesurant 18 po de large par 22 po. de long.
Le fabuleux sujet de Vendin sur la super Lenco L75 est mon inspiration principale pour la réalisation de ce socle : viewtopic.php?f=88&t=43507#p455126
Dans ce sujet, Vendin a choisis comme bois l’Ipé.
L’Ipé (Tabebuia serratifolia) est un bois d’origine brésilienne surnommé pau d’arco, ébène verte ou noyer brésilien. C’est un bois très dur (dureté Janka : 3,689 lbs), peu poreux (densité de 1,08) et très lourd (69 lbs/pi3). Il est donc fréquemment employé dans la construction de patio de luxe ou autre aménagement extérieur exigeant du bois très résistant aux intempéries, moisissures et insectes. Ce sont également des caractéristiques désirables pour un socle recevant une table tournante, car plus sa masse inerte et sa dureté sont élevées, plus sont inertie et sa résistance mécanique sont grandes et donc plus l’énergie cinétique pour la faire bouger devra être importante. Cela est parfait pour empêcher les vibrations émises par les haut-parleurs de venir perturber les éléments du système phonographique, mais également cela empêche les vibrations du moteur de s’acheminer jusqu’au bras de lecture et donc de perturber la reproduction des basses fréquences par la cellule.
Cependant, étant donné ses propriétés, l’Ipé est plus difficile à travailler. Si des difficultés se présentent au cours du perçage, je n’aurai guère le choix que de me retourner vers des lames et mèche en carbure de tungstène.
Je me suis approvisionné en bois chez Langevin et Forest à Montréal : http://www.langevinforest.com/fr/exodec ... 4f-premium, spécialiste du bois d’oeuvre, cette essence n’étant pas disponible partout. J’ai opté pour des planches de 6 po. de large, puisque la hauteur du moteur Ashland est à peu près 6 po., par 1 po d’épaisseur, puisque c’était l’épaisseur la plus faible et que le collage d’un plus grand nombre de lattes améliore encore la résistance mécanique du socle, et 4 pi. de long, cette longueur permettant la génération de moins de perte et aussi parce que les planches sont disponibles à un coup moindre que les tailles plus grandes.
La préparation des planches se fait en trois temps. Dans un premier temps j’ai coupé les planches de 4 pi. en deux : 2 pi = 24 po. à l’aide d’une scie à onglet. Ensuite, et mon père me l’a fait remarqué, l’extrémité de chacune des planches comportait quelques craquelures sur environ 1-2 po. de long. J’ai donc enlevé 2 po. sur chacun des planches.
Finalement, le commis chez Langevin et Forest m’a recommandé de poncer les planches avant de les collés, dans le but d’augmenter la porosité de la surface à coller. Ce bois étant destiné à l’élaboration de plancher extérieur, son fini est très lisse.
Ensuite pour le collage, je me suis fabriqué un cadre afin de m’assurer que le bois bouge le moins possible lors de l’application de la pression par les serres.
Par opposé à Vendin, le commis de chez Langevin et Forest m’a recommandé d’employer de la colle Tite bond III, une colle très forte (la plus forte qu’il avait en magasin). C’est une colle qui sèche partiellement en 30 minutes, mais qui exige 24 heures avant que les morceaux collés ne puissent être travaillés.
J’ai procédé en collant 3 lattes à chaque 30 minutes jusqu’au collage des 22 lattes.
Petite surprise ici, le 1 po. annoncé ne correspond pas à la mesure vendue. Mon père m’a expliqué que le 1 po. pour du matériel non fini est du pouce ‘’rough’’, c’est-à-dire que son épaisseur est légèrement inférieure à 1 po. Ainsi, j’ai donc du employer toutes les 22 planches pour construire la base de 18 po. de large.
Je vais donc décider plus tard si je ferme le socle par 3 autres planches d’Ipé, comme l’a fait Vendin, ou alors que j’applique directement le bois servant à la finition. Pour la finition, je vais sans doute y aller pour du noyer noir vernis pour rester d’époque, ce bois était très utilisé dans la finitions meubles et cabinets avant les années 1970. Pour l’instant le socle en son état fait à peu près 94 lbs/43 kg.
Entre les périodes de séchage de 30 minutes, je me suis afféré à d’autres aspects de la platine. Le plateau est probablement ce qui me préoccupe le plus au niveau de la conception de la Rondine. Pourquoi un plateau si léger (3,7 lbs/1,67 kg), alors que des compagnies comme Gray Research optaient pour un plateau de 18 lbs/8 kg (et pour le même prix). Comme pour le socle, un plateau lourd, de par son inertie, empêche la transmission des vibrations, produites par le moteur et conduite par le châssis et le galet, à la cellule. De plus, une forte inertie permet de conserver plus facilement une vitesse constante.
De plus en frappant le plateau de la Rondine, on entend bien un petit son de cloche, signifiant qu’il est sensible aux vibrations. J’ai donc décidé de commander et d’appliquer un produit absorbant acoustique : le Dynamat.
Le Dynamat est employé pour éliminer les vibrations qu’engendrent les haut-parleurs dans une automobile, et il est recommandé sur les forums audiophiles étasuniens pour limiter les vibrations des platines. C’est une sorte de pâte collante très adhérante recouverte d’une pellicule d’aluminium. Son découpage et son adhésion sous le plateau se fait sans difficulté, et après application, force est d’admettre que le plateau produit désormais un son mât et est un peu plus lourd.
Si la platine demeure bruyante malgré tous les moyens mis en œuvre, l’adjonction d’un plateau lourd en cuivre type Micro-Seiki CU-180 ou même le machinage d’un nouveau plateau plus lourd seront dans les possibilités à considérer.
Un autre problème que j’avais avec la platine était le galet. Les photos de la platine que j’ai acheté, en ligne, ne me permettait pas de voir que le galet de la Rondine avait été cassé puis réparé. (Je me demande encore comment peut-on cassé un galet, à moins d’être de mauvaise fois). Toujours est-il que celui-ci, malgré une belle réparation, n’avait plus un mouvement concentrique. Je me suis donc mis à chercher un galet de remplacement et j’ ai trouvé, quoiqu’ à prix fort, chez un artisan italien qui semble se spécialiser dans les platines Rek-O-Kut, Torqueo Audio . Le galet qu’on m’a expédié avait un trou trop petit, malgré les spécifications que je lui ai envoyé, et j’ai donc du l’agrandir avec une perceuse à colonne et légèrement la poncer par la suite.
Comme on peut le voir sur la photo, la surface de contact avec le plateau est réduite et donc, la transmission des vibrations au plateau devrait être diminuée. Étant donné que j’ai encore une feuille de Dynamat à ma disposition, je considère également à la possibilité de couvrir le galet ainsi que les pièces en contact avec le moteur pour réduire les vibrations au minimum. Je pense même en ajouter sur les parois internes du bras Rabco.
Concernant le Rabco, voici une photo des futurs compagnons de jeu de la rondine : Denon DL-103, Rabco SL-8E et transformateur UTC A-11. Dans les prochains semaines/mois, je m’attaquerai au polissage du plateau et à la finition du socle. Dans le futur, je verrai bien un Gray ou un Jelco, ça reste à voir.
J'ai donc changé la bille de métal originale 1/8 de po., qui avait un méplat, par une autre en céramique d'oxyde de zirconium (ZrO2) plus dur et plus lisse.
J'ai ensuite lubrifié le moteur avec de l'huile synthétique SAE 20. J'aurai pu utiliser une huile standard, mais je veux que le moteur performe à son meilleur en vibrant le moins possible et pour cela, une huile fine sans impureté est un prérequis inévitable. J'ai donc commandé chez un fournisseur d'huile industriel.
J'ai donc asséché autant que possible les deux rondelles de feutre placées de part et d'autre de l'axe ainsi que les cuves dans lesquelles ils sont situés. Ensuite je les ai ré-imbibé d'huile synthétique.
Ce qui m'a bloqué un peu auparavant est le moment après le remontage du moteur : celui-ci ne tournait pas ! Le moteur grippait, refusant de bouger même lorsque aidé.
Je l'ai donc redéfait, rechanger la bille de roulement, revu les branchement, remettre l'ancien condensateur...rien n'y fit.
Bien peiné, je m'orientai donc vers un réparateur. Arriver à la boutique, je fait face à un un homme de 65-70 ans bien sonnant situé au milieu d'une montagne de moteur électrique (penser à la bibliothèque du magasine Spirou gérée par Gaston Lagaffe, mais remplacez les livres par des moteurs).
Après quelques vérifications, l'ayant branché sur un condensateur de 6 uF, le moteur ne tournait pas. Il le défit donc et me fit remarquer que l'anneau en forme d'étoile servant à tenir en place l'axe du moteur à sa base a été monté à l'envers.
Après remontage, le moteur s'est mis à tourner avec un petit peu d'aide. Il m'a ensuite parler du temps ou il faisait jouer de la musique, de sa Bogen-Presto et de son ancien équipement à lampe. Je suis ressortie content et soulager de...5$.
Pendant une semaine, je fis tourner le moteur 1 heure par jour. Le moteur monte en température au fil des minutes et atteint une température stable, faisant en sorte que l'on ne peut le conserver longtemps entre les mains.
Les deux premières journées le moteur vibrait un peu et on entendait un très léger bruit. Mais après, le moteur s'est complètement tu. Il faut désormais coller l'oreille près de l'axe pour entendre quelque chose, et lorsqu'on le prend dans ses mains, la vibration est à peine discernable.
En le remontant, le réparateur m'a dit que ce genre de moteur ne provenait pas d'une ligne d'assemblage : fils de cuivre très fins pour la bobine, jeu entre l'axe et le pivot de 1/1000e de po. (soit 0,5/1000e de po. de chaque coté), axe équilibré par perçage, etc. Ces moteurs étaient sans aucun doute assemblés à la main avec la plus grande précision possible à l'époque.
Et ce moteur ne coûtait pas rien en 1954, le moteur Ashland était une option qui détaillait près de 40$ sur la Rondine, soit le prix d'un bras Gray Research 108b, le meilleur sur le marché !
Par la suite j’ai essayé de polir le plateau avec les quelques outils à ma disposition. Le résultat est correcte, mais je vais probablement l’envoyer chez un professionnel à moyen terme. Je pense que le problème se situe autour du moteur rotatif qui fait tourner la roue du polish. Elle est bien pour un polissage un peu plus grossier, mais ne révolutionne pas assez vite pour le fini miroir, qui exige environ 6000 tours/minute d’après ce que j’ai pu lire et voir sur le sujet.
Je me suis donc mis à la fabrication du socle sur lequel allait reposer la platine. Je prends ici le temps pour m’excuser à l’avance si toutes les mesures que j’énumère sont en système impérial, mais sachez qu’en Amérique du Nord, toute l’industrie de la construction emploie exclusivement ce système et employé dans tous les domaines aux États-Unis, hormis les publications scientifiques. 1 po = 25,4 mm.
La Rondine étant munie d’un chassis somme toute assez grand (14 par 15 po.) et l’aire du socle se devant de rester dans des dimensions raisonnable si l’on veut la poser sur un meuble, j’ai décider de laisser de l’espace pour l’installation d’un Rabco SL-8E sur la face supérieure du socle et suffisamment d’espace pour installer un futur bras 12 po. à la droite de la platine. J’ai donc opté pour un socle mesurant 18 po de large par 22 po. de long.
Le fabuleux sujet de Vendin sur la super Lenco L75 est mon inspiration principale pour la réalisation de ce socle : viewtopic.php?f=88&t=43507#p455126
Dans ce sujet, Vendin a choisis comme bois l’Ipé.
L’Ipé (Tabebuia serratifolia) est un bois d’origine brésilienne surnommé pau d’arco, ébène verte ou noyer brésilien. C’est un bois très dur (dureté Janka : 3,689 lbs), peu poreux (densité de 1,08) et très lourd (69 lbs/pi3). Il est donc fréquemment employé dans la construction de patio de luxe ou autre aménagement extérieur exigeant du bois très résistant aux intempéries, moisissures et insectes. Ce sont également des caractéristiques désirables pour un socle recevant une table tournante, car plus sa masse inerte et sa dureté sont élevées, plus sont inertie et sa résistance mécanique sont grandes et donc plus l’énergie cinétique pour la faire bouger devra être importante. Cela est parfait pour empêcher les vibrations émises par les haut-parleurs de venir perturber les éléments du système phonographique, mais également cela empêche les vibrations du moteur de s’acheminer jusqu’au bras de lecture et donc de perturber la reproduction des basses fréquences par la cellule.
Cependant, étant donné ses propriétés, l’Ipé est plus difficile à travailler. Si des difficultés se présentent au cours du perçage, je n’aurai guère le choix que de me retourner vers des lames et mèche en carbure de tungstène.
Je me suis approvisionné en bois chez Langevin et Forest à Montréal : http://www.langevinforest.com/fr/exodec ... 4f-premium, spécialiste du bois d’oeuvre, cette essence n’étant pas disponible partout. J’ai opté pour des planches de 6 po. de large, puisque la hauteur du moteur Ashland est à peu près 6 po., par 1 po d’épaisseur, puisque c’était l’épaisseur la plus faible et que le collage d’un plus grand nombre de lattes améliore encore la résistance mécanique du socle, et 4 pi. de long, cette longueur permettant la génération de moins de perte et aussi parce que les planches sont disponibles à un coup moindre que les tailles plus grandes.
La préparation des planches se fait en trois temps. Dans un premier temps j’ai coupé les planches de 4 pi. en deux : 2 pi = 24 po. à l’aide d’une scie à onglet. Ensuite, et mon père me l’a fait remarqué, l’extrémité de chacune des planches comportait quelques craquelures sur environ 1-2 po. de long. J’ai donc enlevé 2 po. sur chacun des planches.
Finalement, le commis chez Langevin et Forest m’a recommandé de poncer les planches avant de les collés, dans le but d’augmenter la porosité de la surface à coller. Ce bois étant destiné à l’élaboration de plancher extérieur, son fini est très lisse.
Ensuite pour le collage, je me suis fabriqué un cadre afin de m’assurer que le bois bouge le moins possible lors de l’application de la pression par les serres.
Par opposé à Vendin, le commis de chez Langevin et Forest m’a recommandé d’employer de la colle Tite bond III, une colle très forte (la plus forte qu’il avait en magasin). C’est une colle qui sèche partiellement en 30 minutes, mais qui exige 24 heures avant que les morceaux collés ne puissent être travaillés.
J’ai procédé en collant 3 lattes à chaque 30 minutes jusqu’au collage des 22 lattes.
Petite surprise ici, le 1 po. annoncé ne correspond pas à la mesure vendue. Mon père m’a expliqué que le 1 po. pour du matériel non fini est du pouce ‘’rough’’, c’est-à-dire que son épaisseur est légèrement inférieure à 1 po. Ainsi, j’ai donc du employer toutes les 22 planches pour construire la base de 18 po. de large.
Je vais donc décider plus tard si je ferme le socle par 3 autres planches d’Ipé, comme l’a fait Vendin, ou alors que j’applique directement le bois servant à la finition. Pour la finition, je vais sans doute y aller pour du noyer noir vernis pour rester d’époque, ce bois était très utilisé dans la finitions meubles et cabinets avant les années 1970. Pour l’instant le socle en son état fait à peu près 94 lbs/43 kg.
Entre les périodes de séchage de 30 minutes, je me suis afféré à d’autres aspects de la platine. Le plateau est probablement ce qui me préoccupe le plus au niveau de la conception de la Rondine. Pourquoi un plateau si léger (3,7 lbs/1,67 kg), alors que des compagnies comme Gray Research optaient pour un plateau de 18 lbs/8 kg (et pour le même prix). Comme pour le socle, un plateau lourd, de par son inertie, empêche la transmission des vibrations, produites par le moteur et conduite par le châssis et le galet, à la cellule. De plus, une forte inertie permet de conserver plus facilement une vitesse constante.
De plus en frappant le plateau de la Rondine, on entend bien un petit son de cloche, signifiant qu’il est sensible aux vibrations. J’ai donc décidé de commander et d’appliquer un produit absorbant acoustique : le Dynamat.
Le Dynamat est employé pour éliminer les vibrations qu’engendrent les haut-parleurs dans une automobile, et il est recommandé sur les forums audiophiles étasuniens pour limiter les vibrations des platines. C’est une sorte de pâte collante très adhérante recouverte d’une pellicule d’aluminium. Son découpage et son adhésion sous le plateau se fait sans difficulté, et après application, force est d’admettre que le plateau produit désormais un son mât et est un peu plus lourd.
Si la platine demeure bruyante malgré tous les moyens mis en œuvre, l’adjonction d’un plateau lourd en cuivre type Micro-Seiki CU-180 ou même le machinage d’un nouveau plateau plus lourd seront dans les possibilités à considérer.
Un autre problème que j’avais avec la platine était le galet. Les photos de la platine que j’ai acheté, en ligne, ne me permettait pas de voir que le galet de la Rondine avait été cassé puis réparé. (Je me demande encore comment peut-on cassé un galet, à moins d’être de mauvaise fois). Toujours est-il que celui-ci, malgré une belle réparation, n’avait plus un mouvement concentrique. Je me suis donc mis à chercher un galet de remplacement et j’ ai trouvé, quoiqu’ à prix fort, chez un artisan italien qui semble se spécialiser dans les platines Rek-O-Kut, Torqueo Audio . Le galet qu’on m’a expédié avait un trou trop petit, malgré les spécifications que je lui ai envoyé, et j’ai donc du l’agrandir avec une perceuse à colonne et légèrement la poncer par la suite.
Comme on peut le voir sur la photo, la surface de contact avec le plateau est réduite et donc, la transmission des vibrations au plateau devrait être diminuée. Étant donné que j’ai encore une feuille de Dynamat à ma disposition, je considère également à la possibilité de couvrir le galet ainsi que les pièces en contact avec le moteur pour réduire les vibrations au minimum. Je pense même en ajouter sur les parois internes du bras Rabco.
Concernant le Rabco, voici une photo des futurs compagnons de jeu de la rondine : Denon DL-103, Rabco SL-8E et transformateur UTC A-11. Dans les prochains semaines/mois, je m’attaquerai au polissage du plateau et à la finition du socle. Dans le futur, je verrai bien un Gray ou un Jelco, ça reste à voir.
''I never could get transistor gear to sound as open and lifelike as tube gear, but I think no one else has either.'' -Sid Smith